机械零件设计是理论与实践结合的系统工程，需从 “功能 - 力学 - 工艺 - 成本” 四维协同优化。
设计时应先通过需求分析明确核心指标，再借助仿真工具验证方案可行性，同时严格遵循材料特性与加工工艺约束，对于复杂零件（如航空发动机叶片）还需结合失效分析（FMEA）提前预判风险，最终通过原型测试迭代出可靠方案。
现在主要看一下机械零件设计的核心原则是什么？
功能优选原则
零件需精准实现预期功能（如传动、支撑、连接等），例：齿轮设计需保证传动比准确，轴承需满足旋转精度要求。
需通过工况分析明确负载类型（静载 / 动载 / 交变载荷）、环境条件（温度、湿度、腐蚀介质），如深海设备零件需抗高压腐蚀。
力学可靠性原则
强度设计：通过材料力学公式（如 σ=F/A）计算应力，确保工作应力≤许用应力（许用应力 = 屈服强度 / 安全系数）。
刚度设计：避免零件变形影响功能，如机床主轴变形量需≤0.01mm/100mm 长度。
疲劳寿命：交变载荷下需计算疲劳极限（如钢材循环次数≥10⁷次时的应力值），例：汽车发动机曲轴需通过 10⁸次疲劳测试。
工艺可行性原则
加工工艺匹配：
批量生产零件优先选用铸造（如铝合金壳体）、冲压（如薄板连接件）；
高精度零件选 CNC 加工（如齿轮齿形）、磨削（如轴类表面粗糙度 Ra≤0.8μm）。
结构工艺性：避免盲孔、深槽等难加工结构，例：螺栓孔深度≥直径 3 倍时需特殊刀具。
经济性原则
材料成本：普通结构件选 Q235 碳钢，腐蚀环境选 304 不锈钢，轻量化选铝合金（6061-T6 密度 2.7g/cm³）。
装配效率：采用标准化零件（如 ISO 标准螺栓），减少定制件，例：轴承座设计为通用型可降低库存成本。
